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偌大的矿山，几台矿车一字排开，有条不紊地装运作业，非比寻常的是，车辆运行均为无人驾驶。在江苏某矿山，搭载了激光雷达、摄像头、组合导航等感知传感器，纯电动矿车自动完成起步、循迹、跟车、开放空间动态规划泊车，避障、风沙过滤、故障诊断功能一应俱全，由此矿山运输环节中“装、运、卸、泊车充电”等完全实现无人自主全流程作业。聚焦水泥主业，该公司坚持绿色智能发展，推进智能化工厂建设，提升公司运行管控水平，实现企业高质量发展，为“无废城市”建设添砖加瓦。
早在2020年，该地就着手投入智能化矿山建设，运用“5g 工业互联网”技术，与相关机构自主开发无人驾驶智能系统，覆盖露天矿山全业务流程，实现对矿山全方位、全流程、全生态的实时安全生产管控。该矿山也先后被省应急管理厅列为省智慧矿山试点单位，并入选国家工信部5g工厂名录。绿色指标，数字为证。据统计，受益于新技术加持，该矿山2024年无人驾驶生产运输石灰石473万吨，消耗电量146万千瓦时，节约柴油消耗量781吨。项目负责人表示，企业购置的14台纯电动矿车目前已投入运行，全面替代原有燃油矿卡，实现运输设备能源绿色化革新，预计每年减少1800余吨碳排放，相当于15万棵树年吸碳量。配合无人化改造，新能源电动矿卡的使用，为矿山绿色化、数字化、智能化转型奠定坚实基础。不只是简单的装运环节，矿山开采无人化作业也在向纵深推进。去年4月，国家七部门印发《关于深入推进矿山智能化建设促进矿山安全发展的指导意见》，明确提出到2026年，煤矿、非煤矿山危险繁重岗位作业智能装备或机器人替代率分别不低于30%、20%。顺应意见要求，该地去年正式与某集团签订协议，合作开展露天矿山无人挖机研发项目建设。企业负责人表示，希望通过此举加强各方合作，因地制宜发展新质生产力，加快项目研发成果落地，推动矿山开采作业少人化、无人化进程，不断提升综合效能。该地的更多绿色行动，逐步改变外界对煤矿行业的刻板印象。为更好落实“双碳”战略，借鉴欧美行业的成熟经验，企业协同处理废纺织品、废旧轮胎、生物质材料，替代部分化石类燃料。对照行业碳中和路线，替代燃料的使用是减碳、实现碳中和的重要路径和措施。目前企业现已实现燃料替代小规模使用目标，后续将践行并持续加大使用量，增加替代率，希望到今年年末达到国内先进水平。把目光从生产现场移到屋外。屋顶和水面成为生产绿电、实施节能减排的试验场。伴随一批绿能项目落地，企业充分利用厂区建筑物屋面和水池面建设分布式光伏电站，年均发电量110万度，该项目已投入使用。不仅如此，企业还计划投资上亿元在矿区永久性边坡建设“光伏发电项目 配套电池储能系统”，项目采用“自发自用，余电上网”的模式，加快能源结构转型升级，实现“零碳矿山”。
践行“社会工业，共荣共绿”的理念，致力创建开放生态循环工厂，持续推动工业与社会的联结，积极承担处置城市废弃物的责任。
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